Was sind Drehmomentwerkzeuge?
Drehmomentwerkzeuge umfassen eine sehr breite Palette von Werkzeugen, die in erster Linie dazu bestimmt sind, einen festgelegten Drehmomentwert präzise auf Schraubverbindungen aufzubringen. Sie werden außerdem zur Kontrolle bereits hergestellter Verbindungen sowie für Forschungs- und Laborarbeiten eingesetzt, um ein bereits angewandtes Drehmoment zu messen oder den erforderlichen Drehmomentwert für eine bestimmte Verbindung zu bestimmen.
Wie wirkt das Drehmoment und warum ist es wichtig?
Das Drehmoment ist eine physikalische Größe, die im SI-System in Newtonmetern (Nm) und im angloamerikanischen Maßsystem in lb·ft oder lb·in angegeben wird. Vereinfacht ausgedrückt ist es das Produkt aus der aufgebrachten Kraft (N) und der Länge des verwendeten Hebelarms (m). Dieser Wert gibt an, welche Kraft auf eine Schraubverbindung ausgeübt werden muss, damit zwei Bauteile mithilfe eines Verbindungselements – in diesem Fall einer Schraube – dauerhaft und sicher miteinander verbunden werden. Beim Anziehen wird das Verbindungselement, also die Schraube, schrittweise gedehnt. Die dabei entstehende Kraft wirkt auf beide verbundenen Bauteile und presst sie dauerhaft zusammen. Jede Schraube besitzt eine individuell festgelegte sogenannte Streckgrenze. Wird diese überschritten, verformt sich der Werkstoff dauerhaft, wodurch die Schraube irreversibel beschädigt wird. Die empfohlene Kraft, die erforderlich ist, um zwei Bauteile korrekt und sicher zu verbinden, ohne die Schraube zu beschädigen, liegt bei 75 % bis 90 % der Streckgrenze einer Schraube der jeweiligen Festigkeitsklasse. Für eine fachgerechte Schraubverbindung muss daher die richtige Kraft sehr präzise aufgebracht werden – genau dies ermöglichen Drehmomentwerkzeuge.
Arten von Drehmomentwerkzeugen
Drehmomentwerkzeuge lassen sich in zwei Hauptgruppen einteilen: manuelle Drehmomentwerkzeuge und angetriebene Drehmomentwerkzeuge. Jede dieser Gruppen gliedert sich wiederum in mehrere Untergruppen, die nachstehend ausführlich dargestellt werden.
Manuelle Drehmomentwerkzeuge
Mechanische Drehmomentschlüssel sind die am häufigsten auf dem Markt anzutreffende Ausführung. Sie lassen sich in Drehmomentschlüssel mit Federmechanismus, die nach Abschluss der Arbeit entspannt werden müssen, und Drehmomentschlüssel mit Stabmechanismus einteilen, deren Mechanismus nach der Verwendung nicht entspannt werden muss. Die vorgeschriebene Genauigkeit mechanischer Drehmomentschlüssel beträgt ±4 %, viele Hersteller bieten jedoch bereits standardmäßig eine höhere Genauigkeit von ±3 % an. Mechanische Drehmomentschlüssel sind die am häufigsten verwendeten Drehmomentwerkzeuge. Sie ermöglichen eine schnelle Montage, sind einfach zu bedienen und benötigen keine externe Energieversorgung. Modelle mit Bereichen von 1 Nm bis zu 3.000 Nm sind allgemein erhältlich.
Elektronische Drehmomentschlüssel lassen sich in elektronische Drehmomentschlüssel mit Drehmomentanzeige sowie in elektronische Drehmomentschlüssel mit Drehmomentanzeige und Drehwinkelmessung unterteilen. Ihre Messgenauigkeit ist höher als bei mechanischen Ausführungen und liegt in den meisten Fällen bei etwa ±2 %. Unser Sortiment umfasst jedoch auch Modelle mit einer Messgenauigkeit von ±1 % – sowohl im Rechts- als auch im Linkslauf (CW/CCW). Ein weiterer großer Vorteil elektronischer Drehmomentschlüssel ist der interne Speicher. Dadurch können Messergebnisse vollständig dokumentiert und mithilfe einer Kommunikationssoftware vom Schlüssel auf einen Computer übertragen werden, um sie weiter auszuwerten oder den Arbeitsprozess zu dokumentieren. Elektronische Drehmomentschlüssel sind in der Regel für Bereiche von 1 Nm bis 2.000 Nm erhältlich.
Eine einzigartige Kombination der zuvor beschriebenen Drehmomentschlüsseltypen bilden elektromechanische Drehmomentschlüssel, beispielsweise die Stahlwille-Serie 730D. Die Schlüssel dieser Serie signalisieren das Erreichen des eingestellten Drehmoments durch ein charakteristisches „Klicken“, verfügen gleichzeitig aber auch über eine elektronische Drehmomentanzeige und einen internen Speicher. Dadurch können Messergebnisse auf einen PC übertragen, archiviert und weiterverarbeitet werden. Drehmomentschlüssel der Serie 730D sind für Bereiche von 10 Nm bis zu 1.000 Nm erhältlich.
Drehmomentschraubendreher lassen sich in mechanische Drehmomentschraubendreher und elektronische Drehmomentschraubendreher unterteilen. Mechanische Ausführungen gibt es in zwei Varianten: Drehmomentschraubendreher mit Rutschkupplung, die den überwiegenden Teil der auf dem Markt erhältlichen Modelle ausmachen, sowie Drehmomentschraubendreher mit Klickmechanismus, die nur von wenigen Herstellern angeboten werden. Die meisten mechanischen Drehmomentschraubendreher erreichen gemäß den Vorgaben der Norm ISO 6789 eine Messgenauigkeit von ±6 %. Mechanische Drehmomentschraubendreher werden überwiegend in einem Bereich von 0,05 Nm bis 10 Nm eingesetzt.
Elektronische Drehmomentschraubendreher bieten eine sehr hohe Messpräzision von bis zu 1 %. In der Regel ermöglichen sie außerdem die Speicherung der Messergebnisse im internen Speicher. Aus diesem Grund werden sie besonders häufig in der Qualitätskontrolle, bei hochpräzisen Montagearbeiten sowie für verschiedene Forschungs- und Prototypenarbeiten eingesetzt. Elektronische Drehmomentschraubendreher werden meist in einem Bereich von 0,05 Nm bis 15 Nm verwendet.
Zu dieser Gruppe der Drehmomentwerkzeuge gehört noch eine weitere Unterkategorie: elektromechanische Drehmomentschraubendreher. Ähnlich wie elektromechanische Drehmomentschlüssel signalisieren sie das Erreichen des eingestellten Drehmoments durch ein charakteristisches „Klicken“, verfügen gleichzeitig jedoch über eine elektronische Drehmomentanzeige und einen internen Speicher. Dadurch können die Messergebnisse auf einen PC übertragen, archiviert und weiterverarbeitet werden.
Angetriebene Drehmomentwerkzeuge
Zu dieser Gruppe gehören alle Drehmomentwerkzeuge mit elektrischem oder pneumatischem Antrieb.
Pneumatische Drehmomentschrauber sind Drehmomentwerkzeuge mit Druckluftantrieb. Sie können mit Rutschkupplungen oder mit deutlich präziseren Abschaltkupplungen ausgestattet sein. Sie werden häufig an Montagelinien eingesetzt und zeichnen sich durch eine einfache Bedienung sowie eine hohe Widerstandsfähigkeit unter anspruchsvollen Arbeitsbedingungen aus. Pneumatische Drehmomentschrauber sind in gerader Ausführung oder Pistolenform für Bereiche von 0,4 Nm bis 15 Nm erhältlich. Bei Winkelausführungen kann der maximale Drehmomentbereich jedoch deutlich höher sein und bis zu 150 Nm betragen. Es ist zu beachten, dass bei geraden Schraubern und Drehmomenten über 5 Nm gemäß den Arbeitsschutzvorschriften Reaktionsarme verwendet werden müssen, um die Gesundheit des Bedieners zu schützen. Die Genauigkeit dieser Drehmomentwerkzeuge liegt zwischen 10 % und 15 %. Eine eigene Kategorie unter den pneumatischen Schraubern bilden Impulsschrauber. Dank ihrer besonderen Konstruktion mit einer integrierten, mit Spezialöl gefüllten Kammer verhindern sie, dass die beim Anziehen entstehenden Kräfte auf den Arm des Bedieners übertragen werden. Dadurch können sehr hohe Drehmomente von bis zu 400 Nm ohne Reaktionsarm erreicht werden. Ihre Genauigkeit liegt zwischen 10 % und 15 %.
Elektrische Drehmomentschrauber bilden eine sehr breite und vielfältige Gruppe von Drehmomentwerkzeugen. Ihr gemeinsames Merkmal ist der Antrieb durch Elektromotoren, darüber hinaus können sich die einzelnen Modelle jedoch erheblich voneinander unterscheiden. Elektrische Drehmomentschrauber können mit herkömmlichen Bürstenmotoren oder mit modernen, wartungsfreien bürstenlosen Motoren ausgestattet sein. Sie können Rutschkupplungen, die heute nur noch selten eingesetzt werden, präzise Abschaltkupplungen mit einer Genauigkeit von 10 % unter realen Arbeitsbedingungen oder Dehnungsmessstreifen zur Drehmomentsteuerung verwenden. Die letztgenannte Lösung ermöglicht eine Genauigkeit von 3 % bis 5 %.
Diese Art von Drehmomentwerkzeugen wird in großem Umfang an Produktionslinien eingesetzt und verbindet eine hohe Montagegeschwindigkeit mit einer präzisen Prozesskontrolle. Die Kommunikation mit einer SPS gehört bei solchen Werkzeugen in der Regel zur Standardausstattung. Fortgeschrittenere Modelle können in Echtzeit mit Datenerfassungssystemen verbunden werden und gewährleisten dadurch die Einhaltung besonders strenger Montageanforderungen.
Elektrische und akkubetriebene Drehmomentschrauber sind Drehmomentwerkzeuge, die für Arbeiten mit hohen Drehmomentwerten von bis zu 15.000 Nm ausgelegt sind. Sie sind für die Schwerindustrie, die Montage von Stahlkonstruktionen und verschiedene Servicearbeiten bestimmt. In dieser Kategorie unterscheidet man zwischen netzbetriebenen und akkubetriebenen Drehmomentschraubern. Beide Varianten sind sowohl in gerader als auch in Winkelausführung erhältlich. Sie ermöglichen das einfache Erreichen hoher Drehmomentwerte bei gleichzeitig sehr hoher Genauigkeit von ±3,5 % bei netzbetriebenen Modellen und 4 % bei akkubetriebenen Modellen.
Hydraulische Drehmomentschlüssel sind wahrscheinlich die kleinste, zugleich aber eine der außergewöhnlichsten Kategorien angetriebener Drehmomentwerkzeuge. Mit ihnen können sehr hohe Drehmomentwerte von bis zu 70.000 Nm aufgebracht werden. Bei speziell nach Kundenanforderungen konstruierten Werkzeugen sind vermutlich noch höhere Werte möglich. Sie sind als Ausführung mit Vierkantantrieb zur Aufnahme von Steckschlüsseleinsätzen sowie als Kassettenausführung erhältlich. Ein besonders geschätzter Vorteil der Kassettenausführung ist ihre kompakte Bauweise. Dadurch kann sie bei besonders anspruchsvollen Anwendungen eingesetzt werden, insbesondere überall dort, wo nur wenig Platz zur Verfügung steht und an einer Schraubverbindung ein hohes Drehmoment erforderlich ist.
Pneumatische Drehmomentschrauber für hohe Drehmomente nutzen Druckluft, um hohe Drehmomentwerte zu erreichen. Sie benötigen eine zusätzliche Wartungs- und Regeleinheit für die Druckluftversorgung, weshalb sie vergleichsweise selten gewählt werden. Sie kommen vor allem dort zum Einsatz, wo elektrisch angetriebene Schrauber nur eingeschränkt verwendet werden können, beispielsweise in der petrochemischen Industrie. Zu ihren Vorteilen gehören hohe erreichbare Drehmomentwerte von bis zu 15.000 Nm sowie eine hohe Arbeitsgenauigkeit von 5 %.
Wo werden Drehmomentwerkzeuge eingesetzt?
Drehmomentwerkzeuge kommen heute in sehr vielen Bereichen zum Einsatz. Es ist praktisch schwierig, eine Branche zu finden, in der sie nicht verwendet werden. Am häufigsten werden sie selbstverständlich in der produzierenden Industrie eingesetzt – in Fabriken und Montagewerken, insbesondere in der Automobilindustrie bei der Herstellung von Fahrzeugkomponenten und Baugruppen. Sie finden jedoch auch Anwendung in der Lebensmittelindustrie, beispielsweise zur Einstellung beweglicher Maschinenteile, in der Holzindustrie zur Regulierung der Sägeblattspannung, in der petrochemischen Industrie bei verschiedensten Maschineneinstellungen, bei der Wartung von Maschinen und Anlagen, in Kfz-Werkstätten sowie im Bauwesen bei der Montage von Stahlkonstruktionen. Sehr häufig werden Drehmomentwerkzeuge auch in der Medizintechnik zur Montage sicherheitskritischer Bauteile medizinischer Geräte eingesetzt. Darüber hinaus kommen sie in Situationen und an Orten zum Einsatz, die nur selten mit Drehmomentwerkzeugen in Verbindung gebracht werden, beispielsweise in Krankenhäusern bei der Implantation von Endoprothesen oder in der Zahnmedizin beim Einsetzen von Zahnimplantaten.
Die Sicherheit und sogar das Leben von Millionen Menschen hängen täglich von korrekt funktionierenden Drehmomentwerkzeugen ab. Ein sehr gutes Beispiel dafür ist die Luft- und Raumfahrtindustrie, in der alle wichtigen Schraubverbindungen mit einem geeigneten Drehmomentwerkzeug hergestellt werden. Nur wenige Menschen wissen, dass sogar die Abdeckungen der Befeuerung auf Start- und Landebahnen mit speziell dafür vorgesehenen Drehmomentschlüsseln angezogen und regelmäßig kontrolliert werden müssen. Ähnliches gilt für den Schienen- und Straßenverkehr: Die Räder jedes Fahrzeugs – unabhängig davon, ob es sich um einen schweren Lkw, einen Pkw oder ein Motorrad handelt – müssen mit dem richtigen Drehmoment angezogen werden. Nur der Einsatz eines Drehmomentschlüssels kann dies gewährleisten.
Sehr wahrscheinlich wurden sogar einige Bauteile des Computers, auf dem Sie diesen Artikel lesen, mithilfe speziell dafür vorgesehener Drehmomentwerkzeuge montiert.
Die häufigsten Fehler bei der Verwendung von Drehmomentwerkzeugen
Drehmomentwerkzeuge sollten wie jedes andere Werkzeug sachgerecht und entsprechend ihrem vorgesehenen Verwendungszweck eingesetzt werden. Die häufigsten Fehler entstehen durch mangelndes Wissen der Anwender. Beim Kauf ihres häufig ersten Drehmomentwerkzeugs werden sie vom Verkäufer nicht immer über die grundlegenden Nutzungsregeln informiert – oftmals sind sich auch die Verkäufer selbst dieser Regeln nicht bewusst. Deshalb empfehlen wir, Drehmomentwerkzeuge bei spezialisierten Fachhändlern zu kaufen. Zu den häufigsten Fehlern gehören:
- Überziehen oder Abreißen der Verbindung – dies betrifft insbesondere mechanische Drehmomentschlüssel. Es ist zu beachten, dass ein Drehmomentschlüssel kein „magisches Werkzeug“ ist. Sobald das eingestellte Drehmoment erreicht ist, signalisiert der Schlüssel dies durch ein charakteristisches Klicken. In diesem Moment muss der Bediener das weitere Anziehen der Schraube beenden. Der Schlüssel zeigt lediglich an, dass das Drehmoment erreicht wurde. Wird er nicht entlastet und die Verbindung weiter angezogen, wird ein zu hohes Drehmoment aufgebracht. Dies kann zum Überziehen oder sogar zum Abreißen der Verbindung führen. Besonders häufig tritt dieser Fehler bei niedrigen Drehmomentwerten auf. Verbindungen bis 30 Nm sind am empfindlichsten. Je niedriger das Drehmoment ist, desto größer wird das Risiko, die Verbindung durch unvorsichtiges Anziehen zu beschädigen.
- Aufbewahrung des Schlüssels mit eingestelltem Drehmomentwert – dies betrifft alle Drehmomentschlüssel mit Federmechanismus. Nach Abschluss der Arbeit sollte der Mechanismus auf den Mindestwert der Skala oder, sofern möglich, geringfügig darunter zurückgestellt werden. Andernfalls wird die Feder des Mechanismus allmählich geschwächt, was nach einiger Zeit zu einer fehlerhaften Funktion des Schlüssels führt.
- Verwendung von Drehmomentschlüsseln zum Lösen von Verbindungen – die meisten mechanischen Drehmomentschlüssel sind zum Anziehen von Verbindungen vorgesehen. Ihre Mechanismen arbeiten nicht in der entgegengesetzten Drehrichtung und sollten daher nicht zum Lösen eingesetzt werden. Eine solche Verwendung kann den Mechanismus beschädigen und zu einer fehlerhaften Funktion sowie erheblichen Messabweichungen führen. Dies ist besonders wichtig, weil mechanische Drehmomentschlüssel im Gegensatz zu elektronischen Modellen den Anwender nicht darüber informieren können, dass sie beschädigt sind und kalibriert werden müssen. Dadurch kann der Schlüssel mit einem erheblichen Messfehler arbeiten, ohne dass der Anwender dies bemerkt.
- Aufbringen der Kraft an der falschen Stelle – jeder manuelle Drehmomentschlüssel, unabhängig davon, ob er elektronisch oder mechanisch ist, besitzt einen festgelegten sogenannten Kraftangriffspunkt. An dieser Stelle wurde die Kraft bei der Kalibrierung des Werkzeugs aufgebracht, und an derselben Stelle sollte der Bediener den Schlüssel beim Anziehen einer Verbindung halten. Dieser Punkt ist normalerweise am Griff des Schlüssels gekennzeichnet, allerdings verwenden nicht alle Hersteller eine solche Markierung. Ist keine Markierung vorhanden, wird davon ausgegangen, dass der Kraftangriffspunkt in der Mitte des Griffs liegt. Wird die Kraft beim Anziehen an einer anderen Stelle aufgebracht, verändert sich der tatsächlich erreichte Drehmomentwert.
- Überschreiten des für das jeweilige Drehmomentwerkzeug angegebenen maximalen Drehmoments – bewährte Praxis ist die Auswahl eines Drehmomentwerkzeugs mit einer angemessenen Reserve gegenüber dem maximal benötigten Drehmoment. Die Verwendung eines Drehmomentwerkzeugs bei seinem maximal zulässigen Drehmoment ist zwar erlaubt, ein dauerhafter Betrieb in diesem Bereich verkürzt jedoch seine Lebensdauer deutlich und erhöht seine Anfälligkeit für Beschädigungen.
- Fehlende Kontrolle und regelmäßige Kalibrierung der Drehmomentwerkzeuge – jedes Drehmomentwerkzeug sollte regelmäßig kontrolliert und kalibriert werden. Leider stellen wir weiterhin fest, dass viele Anwender diesem Punkt nicht die erforderliche Bedeutung beimessen. Dadurch werden Werkzeuge verwendet, die erhebliche Messabweichungen aufweisen.
Kalibrierung und Wartung von Drehmomentwerkzeugen
Wie bereits erwähnt, müssen alle Drehmomentwerkzeuge regelmäßig kontrolliert und kalibriert werden. Eine ordnungsgemäße Wartung trägt wesentlich zu ihrer korrekten Funktion bei und verlängert ihre Lebensdauer. Gemäß der Norm ISO 6789:2017 sollten alle manuellen Drehmomentwerkzeuge entweder alle 12 Monate oder nach jeweils 5.000 Zyklen kalibriert werden. Als ein Zyklus gilt eine Aktivierung des Schlüsselmechanismus nach Erreichen des eingestellten Drehmomentwerts. Bei mechanischen Drehmomentschlüsseln orientieren sich die meisten Anwender am Zeitkriterium und lassen das Werkzeug alle 12 Monate kalibrieren, da es in der Regel schwierig ist, die Anzahl der ausgeführten Zyklen zu kontrollieren. Eine Ausnahme bilden Anwender, die Drehmomentwerkzeuge an Montagelinien einsetzen, da dort genau bestimmt werden kann, nach welcher Zeit das Werkzeug 5.000 Zyklen erreicht. Bei elektronischen Drehmomentschlüsseln lässt sich in der Software in der Regel eine Erinnerung an die erforderliche Kalibrierung einstellen – entweder nach 5.000 Zyklen oder 12 Monate nach dem Datum der letzten Kalibrierung. Werkzeuge renommierter Hersteller zeigen eine entsprechende Kalibrierungserinnerung auf dem Display an.
Da sich die Norm ISO 6789:2017 auf manuelle Drehmomentwerkzeuge bezieht, stellt sich die Situation bei angetriebenen Werkzeugen etwas anders dar. Hier gibt in der Regel jeder Hersteller eigene Vorgaben für die Häufigkeit der Kalibrierung vor. Diese können je nach Werkzeugtyp und Einsatzweise erheblich voneinander abweichen.
Bei der Wartung von Drehmomentwerkzeugen sollten grundlegende Maßnahmen beachtet werden, darunter die regelmäßige Reinigung und das Entspannen der Mechanismen nach Abschluss der Arbeit sowie der Austausch beschädigter Bauteile, beispielsweise verschlissener oder defekter Ratschen, austauschbarer Griffelemente oder beschädigter Aufbewahrungsbehälter für Drehmomentschlüssel und andere Drehmomentwerkzeuge. Wichtig ist auch die Lagerung unter geeigneten Bedingungen – in trockenen und möglichst beheizten Räumen. Werden mechanische Drehmomentschlüssel über längere Zeit bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt gelagert, können die Schmierstoffe an den inneren Bauteilen des Mechanismus eindicken und dadurch eine fehlerhafte Funktion verursachen.
Wie wählt man das richtige Drehmomentwerkzeug aus?
Damit ein Drehmomentwerkzeug die jeweiligen Anforderungen erfüllt und viele Jahre zuverlässig verwendet werden kann, sollten bei der Auswahl mehrere wichtige Kriterien berücksichtigt werden.
Bestimmung des maximal anzuwendenden Drehmoments
Der erste und möglicherweise wichtigste Schritt besteht darin, das maximal anzuwendende Drehmoment zu bestimmen. Wir empfehlen, ein Drehmomentwerkzeug auszuwählen, dessen maximaler Drehmomentbereich idealerweise 20 % über dem höchsten benötigten Drehmoment liegt. Dies erhöht den Bedienkomfort, verlängert die Lebensdauer des Werkzeugs und schützt vor unnötigen Ausfällen, die beispielsweise durch einen dauerhaften Betrieb am maximal zulässigen Drehmoment des jeweiligen Modells verursacht werden.
Bestimmung der Prozessanforderungen
Die Prozessanforderungen müssen bestimmt werden, damit der passende Typ des Drehmomentwerkzeugs ausgewählt werden kann. Reicht es aus, lediglich das erforderliche Drehmoment aufzubringen? Dann ist ein gewöhnlicher mechanischer Drehmomentschlüssel vollkommen ausreichend. Müssen dagegen Prozessdaten erfasst und die erreichten Drehmomentwerte dokumentiert werden, empfiehlt sich die Wahl eines elektronischen Drehmomentschlüssels.
Wie intensiv wird das Werkzeug genutzt?
Wird beispielsweise ein Schlüssel zum Anziehen der Räder beim saisonalen Reifenwechsel gesucht und nur zweimal jährlich verwendet, kann ein für Werkstattanwendungen vorgesehenes Modell gewählt werden. Wird der Schlüssel jedoch täglich eingesetzt, sollte ein für industrielle Anwendungen ausgelegter Drehmomentschlüssel gewählt werden.
Der richtige Hersteller
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Marke des Herstellers. Dabei geht es nicht darum, ausschließlich „Markenprodukte“ auszuwählen, sondern darum, dass Drehmomentwerkzeuge etablierter Hersteller, die bereits lange am Markt tätig sind, in der Regel gut verarbeitet sind und – was besonders wichtig ist – sämtliche Ersatzteile dafür erhältlich sind. Dies gewährleistet einen problemlosen Betrieb und ermöglicht Reparaturen auch lange nach Ablauf der Garantiezeit. Bei unbekannten Marken ist eine Reparatur aufgrund fehlender Ersatzteile häufig nicht möglich, während Defekte deutlich häufiger auftreten als bei Werkzeugen renommierter Hersteller.
Der Preis ist nicht unwichtig
Niemand möchte für Werkzeuge zu viel bezahlen, bei Drehmomentwerkzeugen spielt der Preis jedoch eine wichtige Rolle. Besonders preisgünstige Werkzeuge, vor allem von unbekannten Herstellern, sind in der Regel von sehr geringer Qualität. Ein Drehmomentwerkzeug, das nicht mit einem Kalibrierzertifikat geliefert wird, sollte keinesfalls gekauft werden. Leider sind solche Werkzeuge weiterhin auf dem Markt erhältlich. In den 16 Jahren unseres Unternehmens kam es mehrfach vor, dass Kunden neu gekaufte Drehmomentschlüssel ohne Kalibrierzertifikat zur Kalibrierung an uns geschickt haben. Die überwiegende Mehrheit war nicht für den Einsatz geeignet: Die Messabweichungen überschritten die zulässige Toleranz von ±4 % deutlich, und eine Justierung war nicht möglich.